蝕刻孔密度是蝕刻工藝中非常重要的技術參數(shù)

在蝕刻加工中兩個最關鍵同時也是最為重要的參數(shù)。蝕刻速度決定了蝕刻加工周期的長短，蝕刻速度越快，蝕刻加工周期越短，生產效率越高，反之生產效率較低。但是，蝕刻速度也并非越快越好：1蝕刻速度越快，在單位時間內對金屬的蝕刻量就越大，產熱量增大，腐蝕液溫度變化快，不利于蝕刻速度的恒定；2、蝕刻速度太快，對于深度要求很精準的零件加工不易控制；3、蝕刻速度越快，經蝕刻后的金屬表面質量越低，明顯影響蝕刻表面的平滑度和光澤度；4、高的蝕刻速度往往都需要高濃度的腐蝕劑濃度、高腐蝕性的化學試劑、高的蝕刻溫度等。這些因素一則使腐蝕劑成本增高，同時對抗蝕層的要求增高，成本增加。再則，高濃度的腐蝕劑和高的蝕刻溫度都會增加對環(huán)境的污染和對操作人員的危害。在實際應用中，對于那些蝕刻量較大的零件，可以采用“先快后慢”的方法進行。所謂“先快后慢”就是先用蝕刻速度較快的腐蝕液進行一次蝕刻，當蝕刻深度接近設計要求值后，再換用蝕刻速度較慢的腐蝕液進行精度蝕刻，這樣做雖然增加了工序，但縮短了加工時間，同時又保證了蝕刻精度和表面光澤度。至于快速蝕刻時間的確定，需要根據(jù)零件加工要求而定，一般可以選擇總蝕刻量的80%-90%為宜。

在金屬蝕刻加工的材料中，以銅的側蝕最小。一般銅材質分為不同的牌號，以對應生產不同的產品。下表為您清楚的了解國內外不同銅牌號的對應表，以方便朋友們選擇相應牌號的材料進行加工產品。

正是因為蝕刻孔密度技術問題，決定了產品的孔數(shù)目。并不是所有的產品蝕刻孔密度越大越難做，主要在于孔徑的控制公差。比如：用0.1厚的材料做50%的蝕刻孔密度，和做30%的孔密度，但前者要求的孔徑公為+/-0.05mm，而后者要求的孔徑公差為+/-0.01，那么前者雖然蝕刻孔的密度更高，但相對來說更好生產。

另一個問題是，蝕刻孔密度也有極限要求。材料越厚，相對的孔與孔之間的壁厚會相應增大。比如用0.1mm厚的不銹鋼，孔與孔之間的壁厚保持在0.2mm左右即可，但1mm厚的板材，孔與孔的壁厚則相應的要到0.5mm以上。

在實際生產的過程中，需要適當掌握產品的精度，用途要求，才可以更好的解決蝕刻孔密度問題.

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